刮板输送机安装步骤图解

埋刮板输送机的运行好坏和使用寿命的长短，不仅取决于合理的设计和良好的制造,而且还要有正确的安装、操作和维修。当在运行过程中,出现了突然故障,就应该抓住主要矛盾,采取相应的措施及时加以解决

一、输送原理及特点
    埋刮板输送机是一种在封闭的矩形断面的壳体中，借助于运动着的刮板链条输送粉尘状、小颗粒及小块状等散料的连续输送设备。因为在输送物料时，刮板链条全埋在物料之中，故称为“埋刮板输送机”
    物料具有内摩擦力和侧压力等特性。在水平运输时，物料受到刮板链条在运动方向的推力，使物料被挤压，由于自重，在物料之间产生了内摩擦力，这种内摩擦力保证了料层之间的稳定状态，当它大于物料与槽壁之间的外摩擦力时，物料就形成连续整体的料流随着刮板链条向前输送。
    垂直提升时，由于物料的提供特性，在物料受到刮板链条在运动方向的推动后，物料中便产生了横向侧压力，形成物料的内摩擦力。同时，下水平段的不断给料对上部物料产生推移力，迫使物料向上，当这些作用力大于物料和槽壁间的外摩擦力及物料自身重量时，物料就形成连续整体的物流而被提升。因为刮板链条运动中的振动，料拱会时而破坏，时而形成，所以在垂直运输时，物料相对于链条会产生一种滞后现象，其对输送效率和速度略有影响，但并不防碍正常工作。
    埋刮板输送机结构简单，重量较轻，体积小，密封性好，安装维修比较方便。它不但能水平输送也能倾斜或垂直输送；不但能单机输送，而且能组合布置，串接输送；能多点加料，也能多点卸料，工艺布置较为灵活。由于壳体封闭，在输送物料时可以显著改善工作条件，防止环境污染。

二、用途及分类
   本厂生产的机型为通用型埋刮板输送机，可广泛用于化工、机械、冶金、轻工、粮食、医药、交通、水电等部门，用于输送粉尘状、小颗粒状，小颗粒状和小块状物料。
   通用型埋刮板输送机分下面几种类型：
   1、MS型  水平型埋刮板输送机；
   2、MC型  垂直型埋刮板输送机；
   3、MZ型  Z型埋刮板输送机。
   水平型埋刮板输送机有普通型和大倾斜型之分，普通型的安装倾角为0°≤α≤15°，大倾斜型的安装倾角为15°＜α＜30°
   通用型埋刮板输送机对所输送的物料有下列要求：
    1、物料容重：r=0.2～1.8t/m3
    2、温度：物料温度t＜100℃
    3、含水率：对于一般物料，不得使物料用手捏成团候不易松散；对于含水率增加后会增大粘着性和压结性的物料，不能使物料严重粘附刮板。
    4、粒度：物料的粒度与其硬度有关，粒度太大，则不易输送。对物料粒度的要求见下表。

注：(1) B为输送机槽宽；   (2) 输送木片时，大粒度的含量可达50%。
5、可输送物料举例：
    煤粉、碎煤、烟灰、炭黑、碳酸氢铵、硫铁矿粉、氯化铵、铜精矿粉、氧化铝粉、石膏粉、石灰石粉、苏打粉、尿素、活性炭、氯化钠、硅酸钙、石棉粉、合成树脂、橡胶粉、电石、陶土、合成肥料、粉粒状农药、碳酸钡硫铵、纯碱粉、粒状医药、小麦、大豆、大米、糖、淀粉、碎木炭、木片、锯末、氯乙烯醇合成洗涤剂，飞灰磷肥等等。
    对于MZ型埋刮板输送机，所输物料的容重r一般小于1.0。
通用型埋刮板输送机不适应输送高温的、有毒的、易爆易燃的、磨损性强的、腐蚀性很强的、粘附性很大的、悬浮性很强的、流动性特好的、坚硬的和脆性很大又不希望被破碎的物料。有这些特性的物料需要采用埋刮板输送机时，可设计为：耐高温型、耐腐蚀型、耐磨型、全气密型和防爆型等特殊机型，本厂可以生产。
三、安装和使用
   埋刮板输送机的运行好坏和使用寿命的长短，不仅取决于合理的设计和良好的制造,而且还要有正确的安装、操作和维修。当在运行过程中,出现了突然故障,就应该抓住主要矛盾,采取相应的措施及时加以解决。

安装刮板各个接口要加密封垫。安装完毕后各个接口打密封胶密封防止漏粉、漏水。

 A、安装前的准备
  （一）设备到厂后,应对机器各个零、部件进行检查、清点、分类,妥善保管,不应露天堆放，以免锈蚀损坏。如发现有机件不全或损坏情况,应设法补齐或修复。
  （二）刮板链条是埋刮板输送机的关键部件,在安装前应检查刮板链条的关节是否转动灵活,如转动不灵则应拆下用汽油或煤油除锈，并用砂纸擦磨打光，至转动灵活为止,严禁涂抹润滑油。
  （三）应仔细核对（实测）机壳及驱动装置基础或平台的安装尺寸。如发现问题,应及时处理。
  （四）准备好必要的安装工具和材料。
   B、设备安装
  （一）安装工作必须有钳工、起重工、电工、电焊工等专业人员参加。
  （二）安装时首先用水平仪找平基础和安装支架的水平度，然后使之固定。
  （三）埋刮板输送机的安装：
    1、按制造厂出厂时各段机壳的连接标记顺序组装。应保证机壳水平和垂直，特别要保证机壳内壁的平直度，不允许接口法兰和导轨处有上下、左右的错移，以保证刮板链条运行时不致产生卡碰现象。
    2、机体组装后测定其总的不直度。根据输送机长短机身外壁对头、尾轮中心线的大的总偏差值不应超过下表的范围。

 
    3、调整后头部必须牢固地焊于安装支架上。尾部、中间机壳和其他机段应适当固定。以防止输送机在运行时产生摇动位移。
   4、头轮、尾轮及导轮、托轮必须对中，轮轴应保持平行，以避免刮板链条在运行时跑偏。
   5、刮板链条安装：
     （1）安装时应再次检查刮板链条是否转动灵活。只有转动灵活的刮板链条方可进行安装。
     （2）装入刮板链条前应先将所有观察盖、头部和尾部的端盖板、弯曲段的下盖板打开（必要是可将水平段、回转段的上盖板也打开），尾轮调到拉紧行程的起端，判明刮板链条的运行方向（运行方向见施工图或装箱说明书的箭头所示。这对模锻链和双板链尤为重要，切勿装反），准备好刮板链条需要的数量，并应配有少量备件 。
    （3）组装刮板链条时，应根据输送机的机型、长度和安装现场的具体条件，确定安装的办法和相应的措施。
    在一般情况下、采用分段的办法。即将10节左右的刮板链条串接为一组，逐组输送机里安装，当刮板链条绕过头轮后可用人工盘车带动。
     MC和MZ型埋刮板输送机的刮板链条，自上而下吊装较为方便。当刮板链条进入输送机后，其尾端应用撬杠和结实的绳索拉住，以便串接刮板链条后，防止刮板链条下滑速度太快而造成事故。
     刮板链条的后接头，MS型可在水平中间段的上部即空载部分，予以连接，MC型和MZ型一般在弯曲段的上观察孔处予以连接。
   （4）刮板链条安装后，应调整拉紧装置，保持刮板链条有适当的松紧度，不宜太紧或太松，如发现太紧或太松，应在后接头处，加入或卸下1～2节刮板链条，而后再次进行调整。调整后拉紧装置尚未利用的行程应不小于全程的50%。
     6、驱动装置必须牢固地安装在基础或平台支架上。电动机、减速器的出轴应和输送机头部出轴平行，大、小链轮应对中，定位后用螺栓与驱动装置架紧固。
     开式链传动的链条在安装前，应先启动电动机，观察小链轮的转动方向是否与刮板链条的运行方向一致，如旋转方向有误，则应在重新连接电源线后，方可安装传动链条。
     C、试车运转
    （一）、空载运转
        完成输送机各部分安装的工作后，即可进行空载运转实验。开车前应做如下工作：
        1、所有轴承、传动部件和减速器内应有足够的润滑油。
        2、检查和清除输送机槽内部遗留的工具、铁件和其他杂物。
        3、全面检查输送机各部分是否完好无损，刮板链条松紧度是否合适。
        当上述各项准备工作做好后，先手动盘车，观察刮板链条是否与壳体卡碰和跑偏，当无缺陷后，可接通电源，点动开车。如运转正常，即可进行空载运转。
        空载运转时，在头部、尾部和中间各主要部件，应设有专人观察刮板链条和驱动部分的运转情况，如发现问题及时停车。
      （二）、负载运转
        空载运转正常后，即可加料进行负载实验。首先空载启动，待运转正常时，逐渐加料，力求加料均匀，不得骤然大量加料，以防堵塞或过载。加料口应设有篦子格网，以防大块物料或铁块混入机槽中。
        试运转时应做好原始记录，其中包括空载和负载运转时的电压、电流、功率、刮板链条运行速度等并查对和设计要求是否吻合。
四、操作和维修
    （一）每次启动后，应先空载运转一段时间，待设备运行正常后方可加料。应保持加料均匀，不得大量突增或过载运行。
    （二）如无特殊情况，不要负载停车。一般应在停止加料后，待机槽内物料基本卸空时再停车。如载运输满时发生紧急停车后的启动，必须先点动几次或适量排除机槽内的物料。这对MC型和MZ型尤为重要，排料可打开弯曲段的下观察盖板进行。
    （三）若有数台输送机组合成一条流水线，启动时应先开动后一台，而后逐台往前开动，停车顺序应与启动顺序相反。这也可采取电器连锁控制。
    （四）操作人员应经常检查机器各部，特别是刮板链条和驱动装置应保证完好无损状态，一旦发现有残缺损伤的机件（如刮板严重变形或脱落、链条的开口销脱落、弯曲段中间导轨严重磨损等），
应及时修复或更换。
   （五）运行过程中应严防铁件、大块硬物、杂物等混入输送机内，以免损伤设备或造成其他事故。
   （六）注意保持所有轴承和驱动部分良好润滑，埋刮板输送机各部位的润滑，可参见下表。但应注意刮板链条、支撑导轨及头轮、导轮等部件不得涂抹润滑油。
   （七）埋刮板输送机在一般情况下，一季度小修一次，半年中修一次，两年大修一次。大修时埋刮板输送机的全部零件都应拆除清理，更换磨损零件。电动机、减速器按各自产品的技术要求进行维护和修理。

注：本公司对所有技术资料、尺寸保留修改的权利，解释权归公司所有，如实物与文中不符，应以实物为准。

本公司可根据用户需求而设计制造特殊要求输送机。